BMW i3: Gen6-Akkus drücken CO2-Bilanz um 37 Prozent
Die neusten Zahlen aus der Münchener Konzernzentrale zeigen eine deutliche Richtung: Für die anstehende Neuauflage des elektrischen 3ers meldet BMW eine Absenkung der CO2e-Emissionen in der Lieferkette um 37 Prozent gegenüber der ursprünglichen Entwicklungsplanung. Wer geglaubt hat, dass die Reduzierung von Treibhausgasen erst beim Laden an der Säule beginnt, wird hier eines Besseren belehrt. BMW dreht den Hebel bei Rohstoffen, Lieferketten und der Fertigungslogistik um.
Gen6-Akkus senken CO2-Fußabdruck je Wattstunde drastisch
Den Hauptbeitrag zu dieser CO2-Reduktion leistet die neue Akku-Generation. Die mit Rundzellen bestückte Gen6-Batterie bildet das Rückgrat für die Technologie der Neuen Klasse. BMW setzt bei den in China ausgezeichneten Zelleinheiten auf recycelte Sekundärmaterialien bei Kobalt, Lithium und Nickel. Zudem sind alle Zell- und Materiallieferanten vertraglich verpflichtet, ausschließlich Strom aus erneuerbaren Energien zu nutzen.
Im Vergleich zu den bisherigen Gen5-Zellen aus dem BMW i4 sinkt der CO2e-Fußabdruck pro Wattstunde um 33 Prozent. Das schont die Klimabilanz und verringert den Bedarf an Primärrohstoffen. Der Wandel zur Elektromobilität greift nur dann nachhaltig, wenn eine echte Kreislaufwirtschaft beim Batterierecycling etabliert wird.
Beim BMW i3 50 xDrive bestehen insgesamt 31 Prozent des gesamten Fahrzeugs aus wiederverwerteten Rohstoffen. Selbst bei mechanisch stark beanspruchten Komponenten wie Felgen, Schwenklagern und Radträgern kommen Sekundärmaterialien zum Einsatz. Die Motorhaube gehorcht demselben Prinzip und entsteht zu 70 Prozent aus recyceltem Aluminium. Um Wertstoffkreisläufe im Werk geschlossen zu halten, sammelt das Presswerk in München Stahl- und Aluminiumreste sortenrein für neue Blech-Coils.
Bayerisches Werk-Cluster spart Transportwege und verzichtet auf Wasser
Ein zweiter Pfeiler der Strategie liegt in der Verkürzung der Transportwege. BMW bündelt die Produktion in einem bayerischen Standortverbund aus Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen und München. Im Werk Landshut gefertigt werden unter anderem die Gehäuse für die hintere E-Maschine.
Das neue Werk in Irlbach-Straßkirchen startet im Oktober 2026 mit der Montage der Hochvoltbatterien für den im Stammwerk München produzierten i3. Der Standort arbeitet im regulären Betrieb ohne fossile Energieträger. Eine eigene Photovoltaikanlage deckt einen Teil des Strombedarfs, der Rest stammt aus zertifiziertem Ökostrom. Bei der eigentlichen Batteriemontage fällt kein Tropfen Prozesswasser an. Den Transport der Akkupacks nach München übernehmen vollelektrische Schwer-Lkw.
Siliziumkarbid und Heart of Joy sichern Effizienz im Alltag
Effektiver Klimaschutz in der Produktion verpufft, wenn das Fahrzeug im Fahrbetrieb unnötig Energie verschwendet. Daher erhält der elektrische BMW i3 eine effiziente Leistungselektronik. In den E-Antrieben kommen Siliziumkarbid-Halbleiter (SiC) zum Einsatz, die Energieverluste um bis zu 40 Prozent verringern.
Die Steuerungseinheit „Heart of Joy“ optimiert zeitgleich die Rekuperation beim Bremsen. Zusammen mit optimierter Aerodynamik, Leichtbau und Spezialreifen sinkt der Alltagsverbrauch spürbar. Um die Angaben überprüfbar zu machen, veröffentlicht BMW zum Verkaufsstart einen vom TÜV verifizierten Product Carbon Footprint. Das sorgt für Transparenz über den gesamten Lebenszyklus des Stromers.
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