BMW unter China-Druck: Standard-Bauteile sollen den Effizienz-Vorsprung schrumpfen lassen
Chinesische Automarken machen den europäischen Herstellern beim Produktionstempo schwer zu schaffen. Der Grund dafür ist simpel, aber schmerzhaft: Sie bauen ihre Fahrzeuge drastisch effizienter und günstiger. BMW steuert jetzt gegen und kündigt an, künftig verstärkt auf standardisierte, branchenweit verfügbare Komponenten zu setzen.
Wie Automotive News berichtet, begründen die Münchner diesen Strategiewechsel damit, dass Zulieferer mittlerweile Teile anbieten, die den eigenen Ansprüchen vollkommen gerecht werden.
Günstiger bauen gegen den China-Schock
Das Ziel hinter dieser Maßnahme ist eindeutig: Die Effizienz in der Produktion und im gesamten Konzern soll auf ein neues Level gehoben werden, um Autos schneller und kostengünstiger vom Band rollen zu lassen. Nur so lässt sich das chinesische Preis- und Produktionstempo auf Dauer halten. Während chinesische E-Autos traditionelle Marken verdrängen und Konkurrenten wie VW oder Toyota auf eine drastisch reduzierte Ausstattungsliste setzen, geht BMW hier seinen eigenen Weg.
Laut BMW sollen Qualität, Leistung und die typischen Markeneigenschaften durch den verstärkten Einsatz von Standardteilen keineswegs leiden. Wer einen BMW kauft, soll nach wie vor das gewohnte Fahrerlebnis bekommen – so zumindest das heutige Versprechen des Herstellers.
Der Markt brennt: Sogar Japan speckt ab
Der Handlungsbedarf ist extrem hoch. Chinesische Konzerne greifen mit Premium-Submarken wie Yangwang und Denza direkt das Kerngeschäft von BMW und Mercedes an. Gleichzeitig drängen Volumenhersteller wie BYD auf den europäischen Markt. Auch Volkswagen übernimmt inzwischen chinesische Entwicklungsmethoden, um den Anschluss nicht zu verlieren. Dass Hersteller wie BYD mit schlanken Batterie-Lösungen Kostenvorteile erzielen, zwingt die etablierte Konkurrenz zum Umdenken.
Interessanterweise zeigt sich ein ganz ähnlicher Trend aktuell auch in Japan. Dort versuchen die Automarken, die Variantenvielfalt bei Standardkomponenten wie Kabelbäumen drastisch zu reduzieren. Bislang mussten Zulieferer in diesem Bereich zigtausende verschiedene Ausführungen fertigen – ein organisatorischer und finanzieller Irrsinn, der nun stark vereinfacht wird.
In meinen Augen ist das für BMW der einzig richtige Schritt. Ein maßgeschneidertes, im Alltag unsichtbares Bauteil bringt dem Käufer keinen spürbaren Mehrwert, treibt aber die Produktionskosten massiv in die Höhe. Auf dem Papier sieht die Strategie hervorragend aus. Ob sich der Wechsel am Ende aber auch stark genug in den Bilanzen niederschlägt, werden wir erst in ein paar Jahren beurteilen können.
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